История успеха клиента: Модернизация системы подачи льда на филиппинском мясокомбинате, где перерабатываются различные виды скота, с помощью установки прямого охлаждения из оцинкованной стали производительностью 25 тонн в сутки.

Клиент, один из ведущих мясоперерабатывающих предприятий Филиппин, занимался переработкой различных видов мяса, что требовало стабильного и большого объема поставок льда. Их старый ледогенератор использовал традиционную технологию обработки рассолом, которая стала узким местом по нескольким причинам. Просачивание соленой воды представляло постоянную угрозу безопасности пищевых продуктов, фактическая производительность системы снижалась при повышении температуры окружающей среды, а конструкция из углеродистой стали ржавела, несмотря на частое техническое обслуживание.

Любое загрязнение могло привести к санкциям со стороны регулирующих органов и ущербу репутации. Более того, с ростом объемов производства свинины, говядины и курицы предприятие не могло позволить себе нехватку льда в пиковые смены забоя. Руководство искало долгосрочное решение: надежный автоматизированный льдогенератор, способный производить 25 тонн идеально чистого блочного льда ежедневно с минимальным участием человека и достаточно прочный, чтобы выдерживать агрессивную промывку.

С момента запуска в 2026 году новая линия по производству блочного льда кардинально изменила возможности предприятия в области холодовой цепи. Ключевые результаты, оцениваемые клиентом, включают:

• Лед на 100% безопасен для пищевых продуктов: отсутствие контакта с рассолом исключает химические риски, помогая скотобойне соответствовать как внутренним, так и экспортным гигиеническим стандартам.

• Неизменная суточная производительность: машина надежно выдает 25 тонн каждые 24 часа, даже в самые жаркие месяцы, обеспечивая бесперебойное охлаждение для всех трех видов продукции.

• Значительно снижены затраты на техническое обслуживание: коррозионностойкие поверхности позволили значительно сократить объем работ по техническому обслуживанию; по оценкам инженерной группы, время простоя, связанное с устранением ржавчины, сократилось на 40%.

• Уменьшение численности персонала, снижение затрат: Полная автоматизация позволила клиенту перераспределить трех работников в смену, а экономия энергии превысила 20% по сравнению со старой установкой по производству рассола.

• Быстрое развертывание: поскольку установка была предварительно введена в эксплуатацию в контейнерном формате, она начала производить блочный лед в удивительно короткие сроки после прибытия.